汽车制动凸轮轴的感应淬火

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汽车制动凸轮轴的感应淬火

 

汽车制动凸轮轴的感应淬火

高欢欢
(北辰亿科:tel4000292868)
摘要:本文针对汽车制动凸轮轴的感应淬火工艺作简单介绍,制动凸轮轴是汽车刹车部件中的重要组成配件,要求其表面具有高的硬度及耐磨性,同时心部又要具有一定韧性,以满足高的疲劳强度要求。为满足这些要求,在感应器结构、电源参数、加热方式及冷却方式等方面,进行了全方位的设计。结果表明,此种淬火工艺完全满足凸轮轴淬火工艺的要求。
关键词:凸轮轴  表面淬火  感应加热

1 淬火工艺要求概述

       实验所用制动凸轮轴材质为45钢,轴径40mm,淬火技术要求为表面硬度52~63HRC,轴部淬硬层深度2~3.5mm,桃尖部淬硬层深度<10mm。
如图1所示,汽车制动凸轮轴主要由桃心部、轴部及花键组成,其中桃心部和花键为仿形淬火,对淬火工艺有特殊要求。
 
 

1 凸轮轴
2 淬火感应加热电源及机床选型  
        对于感应加热电源的选型而言,主要需确定两个参数:加热频率与功率。
淬硬层深度主要受加热频率、功率密度及冷却速度影响,其中加热频率是影响层深的主要因素。根据凸轮轴层深要求,通过公式计算,加热频率可选择15~25KHZ。加热频率高时,透入深度浅,能量更集中,加热效率也高,故在满足层深要求时,频率尽可能选择较高的频率,所以加热频率选择25KHZ。
       设备功率大小可依据工件尺寸和功率密度大小计算得出。 经计算应选用80KW中频加热电源,加热频率25KHZ。试验所用加热设备为北辰亿科中频感应加热电源Doubhe80/100,加热效果稳定,试验结果良好。
淬火机床选用轴类立式淬火机床,行程600mm。
3 感应器结构设计
        轴部采用单圈圆环感应器,带辅助喷水圈;桃心部采用仿形单圈感应器,带辅助喷水器,如图2所示。淬火方式均采用连续加热扫描式淬火法,轴部和桃心部分开淬火,轴部淬火时凸轮轴上下移动并同时旋转,可使加热和冷却更加均匀。
桃心部淬火需注意桃尖部加热,尖角部分加热时容易过热,为避免桃尖部过烧或桃尖部表面脱碳严重,故制作感应器时应增大桃尖部的耦合距离;其次桃心部的凹面处不易被加热,需在感应器凹面处加硅钢片,避免凹面处温度过低,导致硬度和层深不足。
 
(a)桃心部淬火感应器    (b)轴部淬火感应器
图2 凸轮轴淬火感应器
4 感应加热淬火工艺
        凸轮轴淬火冷却方式为喷射式冷却法,通过辅助喷水圈使工件被加热部分冷却,完成马氏体组织的转变。往往淬完火的工件内部存在较大内应力,不利于工件的使用性能,淬火后需要对工件进行回火处理,以达到消除内部应力的目的;除此之外还有另外一种回火方式,在冷却工件时,冷却结束后让工件仍留有一定余温,温度控制在200-300℃,使工件利用自身的余温进行自回火来消除应力。冷却后的温度可通过改变淬火介质流速或冷却介质浓度进行调整。淬火介质选用PAG基水溶液,sencro- p75淬火介质,浓度11%,使用温度10-50℃,PH值9-11,冷却能力随浓度的增加而下降。
表1淬火所用工艺参数
电参数 加热参数 淬火介质
电压/V 设备功率/KW 有效功率/KW 电容量/μF 频率/KHZ 变压器匝比 功率密度kw/cm2 进给速度mm/min 浓度/% 温度/℃ 出水口压力/MPa
380 80 34 0.3 22.5 12:1 2.5 300 11 10-50 0.4
 
5 实验结果分析
对淬火试样硬度及淬硬层深度检测,实验数据如表2:
2制动凸轮轴淬火实验数据表
凸轮序号 淬火硬度/HRC 淬硬层深度/mm
基圆 桃尖部
1 60.5  59.2  59.7 2.2 7.9
2 58.9   60   59.4 2.3 8.4
3 59.1  60.1  60.3 2.3 8.7
        由表2可知,淬火后表面硬度分布均匀,基圆淬硬层深度满足工艺要求,桃尖部淬硬层深度满足工艺要求。
轴部淬硬层深度如图3所示,由图中可以看出,淬硬层深度分布十分均匀;图4为桃心部表面淬火后图片。
 
图3轴部淬硬层
   图4桃心部表面图
 
        通过感应加热淬火可以很好的实现凸轮轴的表面热处理,感应加热淬火相比于其他表面热处理方式,如:表面渗碳、表面渗氮、碳氮共渗等,更加的环保、高效、经济,且适合连续性大批量生产。
表3单项热处理能耗对比
工序名称 零件能耗(kw*h/t)
最高 最低 平均 能耗比率
箱式炉,低于900℃淬火 693 242 448 1.67
盐浴炉,低于900℃淬火 1760 712 1250 4.66
井式炉,低于900℃淬火 1227 426 748 2.79
保护气氛炉,低于900℃淬火 965 344 726 2.7
调质 1147 516 844 3.15
高频感应淬火 339 267 327 1.22
中频感应淬火 379 124 268 1
真空淬火 1738 838 1401 5.23
气体渗碳淬火 1958 755 1324 4.95
气体碳氮共渗淬火 1705 555 1708 6.37
气体渗氮 1540 451 993 3.7
  由表3可知,在11项单项热处理工艺中,高(中)频感应淬火的能量消耗最低,在热处理的成本中能耗费用要占60%-80%。
 6 总结    
     感应热处理发明至今已近百年,随着工业技术的不断革新,相比于传统热处理工艺,日益成熟的感应热处理工艺不断展现出自己的优势,为现代工业服务。